بوتسمايستر محزوزة رمح

يعد عمود التشغيل أحد الأجزاء الرئيسية لجزء القيادة في هيكل آلات البناء. إنه يتعرض للانحناء المعقد، والأحمال الالتوائية، وأحمال الصدمات الكبيرة أثناء الاستخدام، الأمر الذي يتطلب أن يتمتع نصف العمود بقوة إجهاد عالية، وصلابة ومقاومة جيدة للتآكل. لا يتأثر عمر خدمة نصف العمود فقط بالخطة واختيار المواد في مرحلة تصميم عملية المنتج، ولكن أيضًا عملية إنتاج الحدادة ومراقبة جودة المطروقات مهمة جدًا أيضًا.
تحليل جودة العملية وتدابير الرقابة في عملية الإنتاج
1 عملية القطع
سوف تؤثر جودة التقطيع على جودة الفراغات اللاحقة للتزوير الحر وحتى تزوير القالب. العيوب الرئيسية في عملية التقطيع هي كما يلي.
1) الطول خارج نطاق التسامح. طول التقطيع طويل جدًا أو قصير جدًا، وقد يتسبب الطول جدًا في أن تكون المطروقات إيجابية بشكل مفرط في الحجم ونفايات المواد، وقد يتسبب القصر جدًا في عدم رضا المطروقات أو صغر حجمها. قد يكون السبب هو أن حاجز تحديد الموضع قد تم ضبطه بشكل غير صحيح أو أن حاجز تحديد الموضع مفكك أو غير دقيق أثناء عملية التقطيع.
2) ميل الوجه النهائي كبير. يعني منحدر السطح النهائي الكبير أن ميل السطح النهائي للفراغ بالنسبة للمحور الطولي يتجاوز القيمة المسموح بها المحددة. عندما يكون ميل الوجه النهائي كبيرًا جدًا، قد تتشكل طيات أثناء عملية الحدادة. قد يكون السبب هو أن الشريط لم يتم تثبيته أثناء التقطيع، أو أن طرف سن شفرة المنشار الشريطي متآكل بشكل غير طبيعي، أو أن شد شفرة المنشار الشريطي صغير جدًا، وأن ذراع التوجيه لآلة المنشار الشريطي ليس في نفس الوضع. خط أفقي، وهكذا.
3) لدغ على الوجه النهائي. عند نشر مادة الشريط، تكون النتوءات عمومًا عرضة للظهور عند الكسر الأخير. من المحتمل أن تتسبب الفراغات ذات النتوءات في ارتفاع درجة الحرارة المحلية والحرق الزائد عند تسخينها، كما أنها سهلة الطي والتشقق أثناء الحدادة. أحد الأسباب هو أن شفرة المنشار أصبحت قديمة، أو أن أسنان المنشار مهترئة، وليست حادة بما فيه الكفاية، أو أن شفرة المنشار بها أسنان مكسورة؛ والثاني هو أن سرعة خط شفرة المنشار لم يتم ضبطها بشكل صحيح. بشكل عام، يمكن أن تكون شفرة المنشار الجديدة أسرع، وشفرة المنشار القديمة أبطأ.
4) تشققات في الوجه النهائي. عندما تكون صلابة المواد غير متساوية وفصل المواد خطير، فمن السهل إنتاج شقوق في الوجه النهائي. بالنسبة للفراغات ذات الشقوق النهائية، ستتوسع الشقوق بشكل أكبر أثناء التزوير.
من أجل ضمان جودة التقطيع، تم اتخاذ تدابير المراقبة الوقائية التالية أثناء عملية الإنتاج: قبل التقطيع، تحقق من العلامة التجارية للمادة والمواصفات والكمية ورقم فرن الصهر (الدفعة) وفقًا للوائح العملية وبطاقات العملية . والتحقق من جودة سطح القضبان الفولاذية المستديرة؛ يتم تنفيذ عملية التقطيع على دفعات وفقًا لرقم الحدادة والعلامة التجارية للمادة والمواصفات ورقم (دفعة) فرن الصهر، ويتم الإشارة إلى عدد الفراغات على بطاقة تتبع التداول لمنع اختلاط المواد الأجنبية؛ عند قطع المواد، يجب التنفيذ الصارم لنظام "الفحص الأول" و"الفحص الذاتي" و"فحص الدوريات". يجب فحص التسامح الأبعاد، والمنحدر النهائي، والثقب النهائي للفراغ بشكل متكرر وفقًا لمتطلبات العملية، ويكون الفحص مؤهلاً ويتم وضع علامة على حالة المنتج. ويمكن تغيير الترتيب بعد ذلك؛ أثناء عملية التقطيع، إذا تبين أن الفراغات تحتوي على طيات أو ندبات أو شقوق نهائية أو عيوب مرئية أخرى، فيجب إبلاغ المفتش أو الفنيين للتخلص منها في الوقت المناسب؛ يجب أن يظل موقع التقطيع نظيفًا، مع اختلاف درجات المواد ورقم فرن الصهر (الدفعة)، والمواصفات والأبعاد، ويجب وضعها بشكل منفصل ووضع علامة واضحة عليها لتجنب الخلط. إذا كان استبدال المواد مطلوبًا، فيجب اتباع إجراءات الموافقة على استبدال المواد بدقة، ولا يمكن تفريغ المواد إلا بعد الموافقة عليها.
2 عملية التسخين.
يتم تسخين عملية إنتاج نصف العمود بواسطة نارين، ويتم تسخين البليت الحر بواسطة فرن غاز، ويتم تسخين تزوير القالب بواسطة فرن كهربائي حثي، وبالتالي فإن التحكم الوقائي لتسلسل التسخين أكثر تعقيدًا وأكثر صعوبة؛ ومن أجل ضمان جودة التدفئة، قمنا بصياغة مواصفات الجودة التالية:
عندما يتم تسخين موقد الغاز، لا يسمح بشحن المواد مباشرة في منطقة درجة الحرارة المرتفعة، ولا يسمح برش اللهب مباشرة على سطح الفراغ؛ عند التسخين في الفرن الكهربائي، يجب ألا يتلوث سطح الفراغ بالزيت. يجب تنفيذ مواصفات التسخين وفقًا لمتطلبات لوائح عملية الحدادة المقابلة، ويجب التحقق بشكل كامل من درجة حرارة التسخين لـ 5-10 قطع من الفراغات قبل التحول لإثبات أن معلمات التسخين مستقرة وموثوقة. لا يمكن تشكيل البليت في الوقت المحدد بسبب مشاكل في المعدات والأدوات. ويمكن معالجتها عن طريق التبريد أو الخروج من الفرن. يجب وضع علامة على المادة الخام المدفوعة وتخزينها بشكل منفصل؛ يمكن تسخين قطعة العمل مرارا وتكرارا، ولكن لا يمكن أن يتجاوز عدد التسخين 3 مرات. يجب مراقبة درجة حرارة المادة عند تسخين المادة الفارغة في الوقت الفعلي أو بانتظام باستخدام مقياس حرارة يعمل بالأشعة تحت الحمراء، ويجب عمل سجل التسخين.
3 عملية صنع البليت.
تشمل العيوب الشائعة أثناء تصنيع الخامات القطر الزائد أو الطول الزائد لقضيب الخام المتوسط، وعلامات المطرقة السطحية، والتحولات السيئة للخطوات. إذا كان قطر القضيب موجبًا للغاية، فسيكون من الصعب وضعه في التجويف أثناء تزوير القالب. إذا كان القضيب سلبيًا صغيرًا، فقد تكون محورية الحدادة سيئة جدًا بسبب الفجوة الكبيرة في القضيب أثناء الحدادة؛ قد تؤدي علامات المطرقة السطحية والانتقال السيئ للخطوات إلى ظهور حفر أو طيات على سطح الحدادة النهائية.
4 عملية الحدادة والتشذيب.
تشمل العيوب الرئيسية في عملية تشكيل قالب نصف العمود الطي، والحشو غير الكافي، والضغط المنخفض (عدم الضرب)، وعدم المحاذاة وما إلى ذلك.
1) أضعاف. يعد طي نصف العمود أمرًا شائعًا على الوجه النهائي للحافة، أو في الشريحة المتدرجة أو في منتصف الحافة، ويكون بشكل عام على شكل قوس أو حتى نصف دائري. يرتبط تكوين الطية بجودة الفراغ أو الفراغ الوسيط، وتصميم القالب وتصنيعه وتزييته، وتثبيت القالب والمطرقة، والتشغيل الفعلي للتزوير. يمكن عمومًا ملاحظة الطي بالعين المجردة عندما يكون الحدادة في حالة حمراء ساخنة، ولكن يمكن عادةً اجتياز فحص الجسيمات المغناطيسية في مرحلة لاحقة.
2) مليئة جزئيا بعدم الرضا. يحدث عدم الرضا الجزئي للمطروقات شبه العمودية بشكل رئيسي في الزوايا الدائرية الخارجية للقضيب أو الحافة، والذي يتجلى في أن الزوايا الدائرية كبيرة جدًا أو أن الحجم لا يفي بالمتطلبات. سيؤدي عدم الرضا إلى انخفاض في بدل المعالجة للتزوير، وعندما يكون الأمر خطيرًا، سيتم إلغاء المعالجة. قد تكون أسباب عدم الرضا: تصميم الخامة الوسيطة أو الفارغة غير معقول، أو قطرها أو طولها غير مؤهل؛ درجة حرارة تزوير منخفضة، وسيولة المعدن سيئة؛ تشحيم قالب الحدادة غير كافٍ؛ تراكم مقياس الأكسيد في تجويف القالب، وما إلى ذلك.
3) سوء الوضع. المحاذاة غير الصحيحة هي إزاحة النصف العلوي من الحدادة بالنسبة إلى النصف السفلي على طول سطح الفراق. سيؤثر سوء الوضع على موضع المعالجة، مما يؤدي إلى عدم كفاية بدل المعالجة المحلية. قد تكون الأسباب: الفجوة بين رأس المطرقة وسكة التوجيه كبيرة جدًا؛ تصميم فجوة قفل القالب غير معقول؛ تركيب القالب ليس جيدًا.
5 عملية التشذيب.
عيب الجودة الرئيسي في عملية التشذيب هو الوميض المتبقي الكبير أو غير المستوي. قد يؤثر الوميض المتبقي الكبير أو غير المستوي على تحديد موضع الآلة وتثبيتها. بالإضافة إلى الزيادة في بدل المعالجة المحلية، فإنه سوف يتسبب أيضًا في انحراف المعالجة، وقد يتسبب في القطع بسبب القطع المتقطع. قد يكون السبب هو: ثقب قالب التشذيب، أو عدم تصميم فجوة القالب بشكل صحيح، أو تآكل القالب وتقادمه
من أجل منع العيوب المذكورة أعلاه وضمان جودة المطروقات، قمنا بصياغة واعتمدنا سلسلة من تدابير الوقاية والسيطرة: تحديد الحجم الفارغ أو المتوسط ​​الفارغ المناسب من خلال مراجعة التصميم والتحقق من العملية؛ في مرحلة تصميم القالب والتحقق منه، باستثناء القالب التقليدي. بالإضافة إلى تخطيط التجويف، وتصميم الجسر والصومعة، تم إيلاء اهتمام خاص لخطوات الشرائح وقفل الفجوات لمنع الطي وسوء النقل، ومراقبة الجودة الصارمة لعملية التقطيع والتسخين والتزوير الحر، والتركيز على السطح المائل للقطعة الخام. الدرجات والنتوءات على الوجه النهائي، والانتقال التدريجي للقضيب الوسيط، وطول القضيب، ودرجة حرارة المادة.